امروزه لوله های بدون درز کاربردهای زیادی در صنایع مختلف دارند. اینلوله ها با قطرهای مختلف در صنایعی نظیر خودروسازی، نفت و گاز و سایر صنایع کاربرددارند. لوله های بدون درز به صورت اكسترودینگ توسط قالب‌های مختلف تولید میشود.اصولا تولید لوله های بدون درز مستم فرایندی است که طی آن یک شمش فولادی تبدیلبه لوله می گردد.
لوله های بدون درز از شمش های فولادی تولید می شوند که آنها عموما باکشش و نورد شمش های گرد فولادی تولید می شوند. البته باید توجه شود تولید از مقاطعچهار گوش نیز امکان پذیر است اما باعث بالا رفتن هزینه تولید می گردد.
نکته جالب درباره روش تولید لوله های بدون درز این است که تولید ازسایزهای بزرگتر به کوچکتر می باشد و سایزهای 2/1 و4 /3 و 1 اینچ معمولا به روش سردمی باشد یعنی برای تولید سایز 2/1 اینچ ابتدا باید شمش 76 پس از حرارت سوراخ 2/1 ایجادمی شود و پس از نورد وکشش درخط تولید لوله 4/1، 1 اینچ تولید شده و پس از آن با روشسرد لوله 4/1، 1 کشیده شده و پس از اسید کاری و طی چند مرحله کشش به سایز 2/1 اینچ می رسند. این روش اولین بار توسطمهندسی آلمانی بنام مانیسمان بکار رفت و به همین دلیل است که امروزه در کشور مااین لوله ها با نام مانیسمان نیز شناخته می شوند.
مراحل تولید لوله به شرح زیر است:
1- برش:
در این مرحله، شمش اولیه را مطابق با ابعاد مشخص شده برش می دهند.این ابعاد می تواند مطابق با خواسته مشتری و یا نقشه های فنی باشد. (ممکن است اینشمش تولید داخل یا تولید کشورهایی چون اکراین باشد)
2- مرحله گرمادهی:
شمش را داخل کوره های قوسی که با استفاده از سوخت گاز گرمادهی میشوند گرم می کنند تا به مرحله سرخ شدن برسد
3- سامانه لخ پرس :
در این مرحله شمش را بوسیله لخ پرس سوراخ می کنند. این عملیات جزء عملیات های بسیار حساس می باشد.
4- دستگاه اللنگاتور:
فولاد گرم شده را با دستگاه اللنگاتور گرد می کنند.
5- مرحله شلیک سمبه به داخل شمش فولادی:
میتوان گفت این مرحله جالب ترین مرحله تولید می باشد. این مرحلهمرحله شلیک سمبه به داخل شمش فولادی میباشدکه با سرعتی بالا سمبه ای به طول12 متر راداخل شمش فولادی می کنند که باعث فرم پذیری شمش فولادی می شود.
6- تاب گیری:
در این مرحله اگر لوله مقدار کمیتاب داشته باشد صاف و یکدست می شود. عملیات تابگیری در بسیاری ازکارخانجات تولیدی سنتی به صورت چشمی انجام می شود که باید توجه داشت نیاز است دقتبالایی به کار گرفته شود.
7- جداسازی سمبه:
در مرحله آزاد سازی سمبه، سمبه داخل لوله از آن جدا می گردد.
8- مرحلهکروی :
در این مرحله سروته لوله گرفته می شود و لوله به حالت گرد در می آید.
9- مرحله کشش:
در این مرحله لوله را به اندازه های گوناگون تا 24 متر تحت کشش قرارمی دهد. استحکام کششی دما بالای لوله از مسائلبسیار پر اهمیت است.
10- مرحله سرد کردن:
لوله را با آب و با فرایندی مخصوص خنک می کنند. باید توجه کرد بررسی ریزساختاری پس از عملیات در این مرحله بسیارپر اهمیت است.
11- مرحله اندازه گیری:
لوله خنک شده به انتخاب مشتری برش داده میشود. برش های لوله هامعمولا 6 متری است و این متراژ در بازار مرسوم تر است.
12- مرحله آزمایش یا تست:
نیاز است تست های مختلفی بر روی لوله انجام شود. تست های اصلی را بهصورت زیر دسته بندی می کنیم:
12-1- تست کشش لوله ها مطابق با استانداردهای مجاز.
12-2- بررسی ریزساختاری قطعات.
12-3- بررسی ریزسختی سنجی لوله ها.
13- مرحله یک شدن دو سر لوله :
به منظور تسهیل در امر جوشکاری قطعات در این مرحله سر و ته لوله بادستگاه یک و صاف می شود.
14- عملیات های تکمیلی درخواستی مشتری
در این مرحله عملیات هایی نظیر پولیش، روکش دهی سطحیو عملیات های تکمیلی مورد نظر مشتری اجرا و نهایی سازی می شود.
15- بسته بندی:
در مرحله پایانی لوله ها بسته بندی می شوند. شکل بسته بندی معمولا بهدرخواست مشتری خواهد بود.
برای دانلود استاندارد DIN 2240 کلیک کنید.
درباره این سایت