مقدمه
همانگونه که از تاریخچه ریخته‌گری بر می‌آید ، روش ریخته‌گری در قالبهای دائمی قدمتی چندین هزار ساله دارد . انسانهای اولیه با تعبیه شکل قالب در سنگ از یک نوع قالب نیمه دائمی استفاده می کردند.
براساس یک تعریف کلی ریخته‌گری در قالبهای دائمی به گروهی از روشهای ریخته‌گری اطلاق میشود که یک قالب فی دو یا چند تکه‌ای برای تهیه زیادی قطعه یکسان به طور مکرر مورد استفاده قرار گیرد.
تقسیم بندی روشهای ریخته‌گری در قالبهای دائمی :
- روش ریخته‌گری در قالبهای دائمی براساس نحوه پرکدن قالب به صورت زیر تقسیم می‌شوند:
- روش ریخته‌گری در قالب ریژه که براساس نیروی وزن مذاب ، محفظه قالب را پر می‌کند.
- روش ریخته‌گری تحت فشار که در آن قالب براساس نیروی فشاری وارد بر مذاب پر میشود.
- روش ریخته‌گری گریز از مرکز که در آن مذاب در نتیجه نیروی گریز از مرکز قالب را پر می‌کند.
ریخته‌گری در قالبهای ریژه (روش ثقلی ):
ریخته‌گری در قالبهای ریژه روشی است که در آن قالبی دو یا چند تکه به منظور تولید قطعه ای مکرراً مورد استفاده قرار می‌گیرد و مذاب براساس وزن (نیروی ثقل ) قالب را پر می‌نماید.
در این روش به طور کلی فشار حاصل از اختلاف ارتفاع دهانه بارریزی و محفظه قالب عامل عمده و موثر پرشدن قالب است و به همین دلیل این روش را ریخته‌گری وزنی نیز می‌نامند. در حقیقت این روش مانند ریخته‌گری در کلیه قالبهای ماسه‌ای و موقت میباشد ولی به دلیل استفاده از فشار خارجی در سایر روشهای قالبهای دائمی بر کلمه وزنی به معنای استفاده از فشار مذاب و نه اعمال فشار خارجی تاکید شده است قالب معمولاً از دو تکه ساخته میشود که به وسیله گیره ، پیچ و امکانات دیگر به هم متصل می‌گردند.
قالب معمولاً قبل از بارریزی گرم میشود وبرای تولید قطعات ریختگی مرغوب همواره بایستی درجه حرارت قالب را کنترل نمود.
همانگونه در مباحث قالبهای دائمی به آن اشاره شده است ، مهمترین عامل در استفاده از قالبهای دائمی ، چگونگی خروج قطعه ریختگی از داخل قالب میباشد. در مورد قطعات ماهیچه‌دار ، چنانچه ماهیچه فی به سرعت از داخل قالب بیرون کشیده نشود ، نیروی انقباض حاصل از انجماد مذاب به حدی است که امکان خروج ماهیچه فی را غیر ممکن می‌نماید. باتوجه به این مطلب و مطلب مهم دیگری که ناشی از شکل ماهیچه است در اغلب موارد به جای استفاده از ماهیچه فی از ماهیچه‌های ماسه‌ای یا گچی استفاده میشود که می‌توان آنرا یک روش نیمه دائمی محسوب کرد.
برای افزایش سرعت تولید و همچنین سهولت باز و بسته کردن قالب از وسایل مختلف کمپرسی و هیدرولیکی نیز استفاده میشود . در صنایع خودرو سازی که قطعات کوچک و متوسط به مقدار زیادی مورد مصرف است ، از سیستم گردان برای قالبهای دائمی استفاده می‌کنند تا تولید به میزان قابل توجهی افزایش یابد.
مزایا و محدودیتهای ریخته‌گری در قالبهای ریژه :
فرایند ریخته‌گری در قالبهای ریژه برای تولید قطعات در تعداد زیاد و ضخامت دیوار نسبتاً یکنواخت مناسب میباشد.و این روش در مقایسه با روشهای ریخته‌گری در قالبهای موقت دارای مزایا و محدودیتهای به شرح زیر میباشد:
مزایا :
1- سرعت تولید بالا
2- قابلیت تکرار تولید قطعات یکنواخت
3- دقت ابعادی خوب
4- سطح تمام شده مناسب
5- کیفیت متالوژریکی بالای قطعات تولید شده از این روش
6- عیوب ریخته‌گری کم
7- شرایط بسیار مناسب زیست محیطی
8- عدم نیاز به سرمایه‌گذاری کلان
محدودیتها و معایب :
1- عدم امکان تولید کلیه آلیاژها
2- غیر اقتصادی بودن تولید در تعداد کم (ساخت قالب در این روش پر هزینه بوده لذا در تعداد کم غیر اقتصادی است)
3- عدم امکان تولید قطعات بزرگ و سنگین
4- عدم امکان تولید قطعاتی با اشکال خاص ( به عنوان مثال قطعاتی با سطح جدایش پیچیده یا قطعاتی که خارج کردن آنها از قالب مشکل است).
5- وم استفاده از پوشش
درباره این سایت